部品形状変更によるめっきの密着向上コストダウン

Before

 穴部を持つ精密シャフトやバルブなどの量産部品に対してメッキを行う場合、製品の穴形状が左図のように袋穴形状となっていると、メッキの際にメッキ液が均一に行き渡りにくくなります。結果としてメッキが穴の底まで着きにくくなり、品質トラブルの発生、歩留りの悪化に繋がってしまうためコストアップの原因となってしまいます。

VA・VE設計実例

After

 部品の仕様上問題の無い場合、精密シャフトやバルブなどの穴部を持つメッキ量産部品の穴形状は、止まり穴ではなく貫通穴で設計を行うことがコストダウンに有効です。貫通穴の場合、穴の中にメッキが均等に着くため、メッキ管理が容易となり、歩留りの向上、コストダウンを実現することができます。

POINT

メッキ処理を行う精密シャフトやバルブなどの量産機械加工部品において止まり穴が存在する場合、メッキ液が行き渡りにくく品質トラブルが起こり易くなります。仕様上、止まり穴ではなく貫通穴やメッキ液の抜き穴を設けることが可能な場合、メッキ液が抜ける構造に設計することでメッキによる品質トラブルを防止することができます。

材料選定

  1. SUS303からSUS303CUへの材料変更によるコストダウン
  2. 焼鈍材料への材料変更によるコストダウン
  3. S10CからSUMへの材料変更によるコストダウン
  4. 棒材からパイプ材への材料変更による工程省略コストダウン
  5. 海外材料の活用による材料調達コストダウン

形状設計

  1. ブローチ加工の設計最適化による難加工の排除
  2. ローレット加工部の角形状変更によるコストダウン
  3. ローレット有品の最適設計による研削加工コストダウン
  4. 製品角部の逃げ溝の設計最適化による難加工の排除
  5. フライス掘り込み部の底部設計変更によるコストダウン
  6. フライス加工部の底部形状変更によるバリ抑制コストダウン
  7. 六角材加工品の図面指示変更による高精度化
  8. 穴底部の形状変更による穴底角公差の高精度化
  9. 穴底部の形状変更による穴加工コストダウン
  10. 段差形状の形状変更による加工コストダウン
  11. 長穴加工部品の穴形状変更による穴加工コストダウン
  12. ザグリ加工部品のザグリ部形状変更による加工コストダウン
  13. 角面取り部の角部形状変更による加工コストダウン

公差

  1. コーナーRサイズ表記の図面指示変更による加工コストダウン
  2. ネジ有効径長さ確保の指示による難加工の排除
  3. 素材面粗度の図面指示変更による加工コストダウン
  4. ネジ下穴の安定確保の指示による加工コストダウン
  5. 逃げ溝形状の角度指示変更による加工コストダウン
  6. ネジ有効径の図面表記変更による加工コストダウン
  7. 止まり穴の穴底角度指示変更による加工コストダウン
  8. R位置部の寸法指示変更による測定コストダウン
  9. 貫通穴のテーパー部寸法指示変更による高精度化

工程

  1. 左右対称精度部品の形状変更による工数削減コストダウン
  2. 位相寸法表記の変更による加工法変更コストダウン(CNC→カム)
  3. 切削ねじの精度変更による加工方法変更コストダウン(切削→転造)
  4. 量産部品の工程分割コストダウン(CNC複合→カム+フライス)
  5. 加工指示表記変更による工程集約コストダウン(研削→ローラーバニッシュ )

表面処理・熱処理選定

  1. 部品形状変更によるめっきの密着向上コストダウン
  2. メッキ活用による材料コストダウン(SUS材→鉄材+無電解ニッケル)
  3. 研磨シャフト部品の材料コストダウン
  4. メッキ種類変更によるコストダウン(無電解ニッケル→亜鉛メッキ)