コーナーRサイズ表記の図面指示変更による加工コストダウン

Before

 円筒形状の量産部品、例えば精密シャフトのような製品において、Rの大きさが小さく指定されている場合(R0.1やR0.05等)切削加工に用いる加工工具の選択肢の幅が狭くなってしまいます。使用できる工具のバリエーションが少ないため、工具価格のコストダウンが難しくなったり、加工時間自体が増大するといった悪影響が生じ、コストアップに繋がってしまいます。

VA・VE設計実例

After

 精密シャフトのような円筒形状の量産部品のRについては、できるだけ大きなR形状で設計しておくことが有効です。R形状が大きく設計されていれば、シャフト加工における切削加工に使用できる工具の選択肢が広がり、工具の価格コントロールや加工時間の短縮から、コストダウンを実現することができます。

POINT

量産機械加工部品、特に精密シャフトの角部において小さなRで設計されている場合、工具の選択肢が少なくなりコストダウンの余地が小さくなります。そこで部品の仕様上可能ならばRをできるだけ大きく設計することで、シャフト加工時における使用可能な工具の幅を増やすことができます。形状に応じて、最適な工具を自由に選択できるため、コストダウンを実現することができます。

材料選定

  1. SUS303からSUS303CUへの材料変更によるコストダウン
  2. 焼鈍材料への材料変更によるコストダウン
  3. S10CからSUMへの材料変更によるコストダウン
  4. 棒材からパイプ材への材料変更による工程省略コストダウン
  5. 海外材料の活用による材料調達コストダウン

形状設計

  1. ブローチ加工の設計最適化による難加工の排除
  2. ローレット加工部の角形状変更によるコストダウン
  3. ローレット有品の最適設計による研削加工コストダウン
  4. 製品角部の逃げ溝の設計最適化による難加工の排除
  5. フライス掘り込み部の底部設計変更によるコストダウン
  6. フライス加工部の底部形状変更によるバリ抑制コストダウン
  7. 六角材加工品の図面指示変更による高精度化
  8. 穴底部の形状変更による穴底角公差の高精度化
  9. 穴底部の形状変更による穴加工コストダウン
  10. 段差形状の形状変更による加工コストダウン
  11. 長穴加工部品の穴形状変更による穴加工コストダウン
  12. ザグリ加工部品のザグリ部形状変更による加工コストダウン
  13. 角面取り部の角部形状変更による加工コストダウン

公差

  1. コーナーRサイズ表記の図面指示変更による加工コストダウン
  2. ネジ有効径長さ確保の指示による難加工の排除
  3. 素材面粗度の図面指示変更による加工コストダウン
  4. ネジ下穴の安定確保の指示による加工コストダウン
  5. 逃げ溝形状の角度指示変更による加工コストダウン
  6. ネジ有効径の図面表記変更による加工コストダウン
  7. 止まり穴の穴底角度指示変更による加工コストダウン
  8. R位置部の寸法指示変更による測定コストダウン
  9. 貫通穴のテーパー部寸法指示変更による高精度化

工程

  1. 左右対称精度部品の形状変更による工数削減コストダウン
  2. 位相寸法表記の変更による加工法変更コストダウン(CNC→カム)
  3. 切削ねじの精度変更による加工方法変更コストダウン(切削→転造)
  4. 量産部品の工程分割コストダウン(CNC複合→カム+フライス)
  5. 加工指示表記変更による工程集約コストダウン(研削→ローラーバニッシュ )

表面処理・熱処理選定

  1. 部品形状変更によるめっきの密着向上コストダウン
  2. メッキ活用による材料コストダウン(SUS材→鉄材+無電解ニッケル)
  3. 研磨シャフト部品の材料コストダウン
  4. メッキ種類変更によるコストダウン(無電解ニッケル→亜鉛メッキ)