六角材加工品の図面指示変更による高精度化

Before

 自動盤を用いた精密シャフトやバルブなどの量産部品の機械加工に置いて、背面加工で「内径」を加工する場合、用いる材料が六角材であるとクランプ位置は「六角の対辺」となります。この場合、素材面をクランプすることになり、位置精度を出すことが難しくなってしまいます。加工精度が悪化し、結果としてコストアップに繋がってしまいます。

VA・VE設計実例

After

 六角材を材料とした精密シャフトなどの量産部品の機械加工で背面加工が必要な場合は、上記のように「六角の対角」を切削する設計としておくことが必要です。
この場合は六角の対角面において高精度の「クランプ位置が確保」できるため、高精度の切削加工を行う事ができます。

POINT

切削材料として六角材を用いて精密シャフトなどの量産部品の機械加工を行う場合、クランプ位置が重要となります。特に背面を加工する場合は掴み代えが必要となるため、六角の対角面の精度が必要であり、図面の設計段階で「外径切削あり」と明記しておくことがポイントとなります。外径切削が許されていれば、シャフト加工におけるクランプ位置を整えての安定した高精度加工が可能です。

材料選定

  1. SUS303からSUS303CUへの材料変更によるコストダウン
  2. 焼鈍材料への材料変更によるコストダウン
  3. S10CからSUMへの材料変更によるコストダウン
  4. 棒材からパイプ材への材料変更による工程省略コストダウン
  5. 海外材料の活用による材料調達コストダウン

形状設計

  1. ブローチ加工の設計最適化による難加工の排除
  2. ローレット加工部の角形状変更によるコストダウン
  3. ローレット有品の最適設計による研削加工コストダウン
  4. 製品角部の逃げ溝の設計最適化による難加工の排除
  5. フライス掘り込み部の底部設計変更によるコストダウン
  6. フライス加工部の底部形状変更によるバリ抑制コストダウン
  7. 六角材加工品の図面指示変更による高精度化
  8. 穴底部の形状変更による穴底角公差の高精度化
  9. 穴底部の形状変更による穴加工コストダウン
  10. 段差形状の形状変更による加工コストダウン
  11. 長穴加工部品の穴形状変更による穴加工コストダウン
  12. ザグリ加工部品のザグリ部形状変更による加工コストダウン
  13. 角面取り部の角部形状変更による加工コストダウン

公差

  1. コーナーRサイズ表記の図面指示変更による加工コストダウン
  2. ネジ有効径長さ確保の指示による難加工の排除
  3. 素材面粗度の図面指示変更による加工コストダウン
  4. ネジ下穴の安定確保の指示による加工コストダウン
  5. 逃げ溝形状の角度指示変更による加工コストダウン
  6. ネジ有効径の図面表記変更による加工コストダウン
  7. 止まり穴の穴底角度指示変更による加工コストダウン
  8. R位置部の寸法指示変更による測定コストダウン
  9. 貫通穴のテーパー部寸法指示変更による高精度化

工程

  1. 左右対称精度部品の形状変更による工数削減コストダウン
  2. 位相寸法表記の変更による加工法変更コストダウン(CNC→カム)
  3. 切削ねじの精度変更による加工方法変更コストダウン(切削→転造)
  4. 量産部品の工程分割コストダウン(CNC複合→カム+フライス)
  5. 加工指示表記変更による工程集約コストダウン(研削→ローラーバニッシュ )

表面処理・熱処理選定

  1. 部品形状変更によるめっきの密着向上コストダウン
  2. メッキ活用による材料コストダウン(SUS材→鉄材+無電解ニッケル)
  3. 研磨シャフト部品の材料コストダウン
  4. メッキ種類変更によるコストダウン(無電解ニッケル→亜鉛メッキ)